切粒机滚刀的质量受多种因素影响。为了获得切割的理想质量，切割的每个参数都被限制在一个很窄的范围内。目前仍需通过反复实验寻找不同条件下切割的合理参数，不仅费时费力，而且无法响应切割过程中的扰动因素。如何在不同切割条件下快速找到最优切割参数并在切割过程中保持稳定尤为重要。因此，有必要研究在线检测和实时控制切割质量的方法。

 

　　高质量切割的主要指标是无缺陷，切割表面粗糙度值小，因此实时检测目标应能识别切割的缺陷，检测反映切割表面粗糙度的信息，其中最重要也是最难获得的粗糙度信息。

 

　　在检测切割表面粗糙度时，重要的研究结果是切割正面光辐射信号的脉冲谱主频等于切割表面切割条纹的频率，而切割条纹的频率与粗糙度有关，因此光电池检测到的辐射信号与切割表面有关。该方法的特点是检测设备和信号处理系统简单，检测和处理速度快。

　　进一步的研究表明，切割前光辐射信号的主频和切割上表面的边缘频率之间的一致性被限制在切割速度的小范围内。当速度大于某个切割速度时，信号主频消失，找不到与切割训练的边缘相关的信息。

 

　　因此，仅依赖于切割的前边缘处的光辐射强度信号，很难获得切粒机滚刀个平面的有价值的粗糙度信息，尤其是下边缘附近的粗糙度信息。通过同时监测切割无边缘和火花簇射的图像，可以获得关于切割缺陷和切割表面粗糙度的更加全面和丰富的信息。特别是从狭缝下端喷出的火花簇射与切割，的下缘质量有着密切的关系，是获得切割，下缘粗糙度的重要信息源。

 

　　提取的切粒机滚刀正面光辐射信号的频谱和主频只与切割上部切割条纹有关，不反映下部切割条纹，无法获得最有价值的信息。由于一般切割表面分上下两部分，所以上部切割条纹整齐细小，粗糙度小；下部切割条纹无序，粗糙度大，下部越粗，下边缘附近粗糙度达到最大。但是，检测信号只反映了质量最好的区域的情况，没有反映下部质量差的情况，也没有反映下边缘附近质量最差的信息。将其作为切割质量评价和控制的依据是不合理和不可靠的。